Beim Druckguss wird mittels Hochdruck flüssiges Metall in eine Metallform gespritzt, wo es sich dann verfestigt. Das Produkt und die zugehörige Laufschiene werden dann ausgestoßen, die Form geschlossen und der Zyklus neu gestartet.
Die Verwendung von Hochdruck, um den Hohlraum und die Leerräume zu füllen die durch Schrumpfung aufgrund der Verfestigung auftreten, ermöglicht den Erhalt relativ dünner Wandabschnitte.
Zink-Legierungen (Zamak) bieten sehr dünne Ausgangsabschnitte, und sehr kleine Angusskanäle vermeiden Anspritzreste. Das resultierende Verfahren bietet hochproduktive Geschwindigkeits-Zyklen.
Auf das geschmolzene Metall während der Erstarrung ausgeübter Druck ermöglicht einen schnellen Wärmeaustausch mit der Form (wassergekühlt mittels internem Rohrsystem), was zu einer hohen Abkühlgeschwindigkeit führt. So bietet Druckguss eine viel feinere Dendriten- und Kristallstruktur als der Schwerkraftguss.
Druck ermöglicht es dem Flüssigkeitsanteil auch die Erstarrungsschrumpfung auszugleichen, was die Schwindungsporosität minimiert.
Hochmoderne Druckguss-Systeme mit computergestützten Prognoseverfahren erlauben einen präzisen Druckguss auf den ersten Schlag. Darüber hinaus sorgen sie für gleichbleibende Qualität für über Hunderttausende gefertigt Teile.
Es gibt zwei Arten von Druckgussmaschinen. Im Warmkammerverfahren wird der Gießkolben in die flüssige Legierung eingetaucht und dazu verwendet, die Form zu füllen und den erforderlichen Druck in der Verfestigungsstufe anzuwenden.
Bei Kaltkammermaschinen wird eine vordefinierte Menge von geschmolzenem Metall aus einem Ofen zur Maschine geschöpft, und das bei jedem Gießzyklus.
Das Warmkammerverfahren weist ein höheres Produktionstempo als andere Systeme auf.