NOTRE ENTREPRISE

Depuis 1986, MINNITI s.n.c. s’est établi comme leader dans l’industrie du moulage sous pression Zamak (alliage de zinc), fabriquant des composants de précision pour l’industrie automobile, l’électro-mécanique, l’électronique, l’industrie du cuir, les verrous, la mode, les pneumatiques, hydrauliques, le gaz…

Articles

Automotive

Le secteur automobile est sans aucun doute l’industrie la plus demandeuse en terme de qualité et d’efficacité de produits.
Minniti S.N.C. fournit des composants en Zamak moulés sous pression aux principaux groupes de production automobile.

Fashion

Comme pour l’industrie du cuir, Minniti S.N.C. est fière de fournir l’industrie de la mode italienne, renommée dans le monde entier.
Dans ce domaine, le Zamak est principalement utilisé pour les accessoires, comme les boutons, boutons de manchettes, boucles, clous, emballage de produits de maquillage...

Serrature

Le Zamak (alliage de zinc) remplace souvent le laiton et d’autres métaux plus coûteux dans la production des composants de verrous.
Les caractéristiques mécaniques et le coût plus faible des cycles de fabrication rendent l’alliage de zinc très compétitif dans ce secteur.

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En plus de l’aspect esthétique constamment nécessaire dans l’industrie de la mode, les tirettes de fermetures éclair en Zamak disposent aussi de caractéristiques techniques qui les démarquent.

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Macchina_completa

DINA 5 – une chambre chaude à coulisseaux multiples avec équipement en Zamak moulé sous pression– peut se vanter de ses qualités et de sa technologie innovante. Utilisée depuis de nombreuses années dans la fabrication de composants de haute qualité, elle est sans cesse mise à jour pour fournir une efficacité et une fiabilité de pointe sur le marché.
La technologie de coulisseaux multiples permet de fabriquer des objets très complexes sans avoir besoin d’ajouter de cales aux presses, ce qui fluidifie la construction moulée et permet une meilleure efficacité sur la ligne de production.

MOULAGE SOUS PRESSION ZAMAK

Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte d'un moule métallique qui est donc autorisé à se solidifier. Le moule et le liquide associé sont ensuite éjectés, le moule se ferme et le cycle reprend.