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Alliage de zinc (Zamak) Moulage sous pression

Grâce à son utilisation simple pour des cycles rapides et lents de fusion de températures (400 to 500° C), les alliages de zinc (Zamak) sont de plus en plus utilisés dans différentes industries : du mobilier à la ferronnerie, des vêtements aux composants mécaniques, automobile, électroniques, pneumatiques, hydrauliques etc.
L’utilisation du moulage sous pression au zinc d’alliage (Zamak) pour remplacer d’autres matériels offrent plusieurs bénéfices et avantages, incluant principalement :

La vitesse de production : comparé à d’autres procédés et matériels, le moulage sous pression Zamak comprend des taux de production nettement plus hauts. Cela est possible grâce au refroidissement considérablement réduit par les alliages de zinc Zamak. Selon la taille de la coulée, il est possible d’atteindre des vitesses doubles par rapport à l’aluminium ou le plastique. La technologie de la chambre chaude (DINA 5) développée par MINNITI s.n.c. permet d’atteindre 3500 cycles/heure (sèche).

Economie d’énergie : Des températures relativement faibles réduisent le besoin d’énergie du process Zamak. Les économies d’énergie sont estimées à au moins 50% comparé à l’aluminium 15% comparé au magnésium.

Précision de la taille : Bien que la taille précise soit principalement déterminée par des procédés de fabrication, les matériels affectent aussi des tolérances réalisables. Des parties du moulage sous pression peuvent être produites dans le respect de tolérances plus strictes comparé à d’autres procédés tridimensionnels avec des tailles habituellement 1à fois plus précises et cohérentes par rapport à l’extrusion, les parties moulées et la cire perdue en coulée. Les moulages de pression avec alliages de permettent de veiller au respect des tolérances qui nécessiteraient un façonnage avec d’autres matériels.
Des centaines de tolérance peuvent facilement être atteintes alors que l’aluminium permet seulement de doubler les valeurs de tolérance d’un et demi et le magnésium. Les alliages de Zinc sont plus stables au niveau dimension compare à l’aluminium et au magnésium. De plus, ils nécessitent généralement un contrôle plus faible de l’extraction du moule. En effet, il est possible d’obtenir, des trous parallèles et des murs extérieurs avec un projet de 0.5°, au lieu des 2° habituels. Les trous peuvent être faits avec un si petit cône que le filetage peut être exploité directement.

Assemblage facile: Chaque fois que nécessaire, une grande ductilité des alliages de zinc (Zamak) permet d’insérer des pièces moulées qui seront pliées, martelées ou filetées pour un montage facile des autres parties adjacentes

Faible usure du moule : Les moulages sous pression aux alliages de zinc (Zamak) durent normalement pendant plus de deux millions de cycles. Leur vie est identique au moulage par injection thermoplastique, i.e. soit environ dix fois supérieure au moulage à l’aluminium, et généralement plus élevé que le moulage au magnésium. Le même moule peut être utilisé afin d’obtenir des items similaires en ajoutant des inserts amovibles et remplaçables au cas où la construction d’un nouveau moule ne serait pas économique. Chaque projet doit être évalué avec attention afin d’assurer le meilleur déploiement en équipement afin d’obtenir un coût moindre.

Sécurité : Contrairement à l’aluminium et en particulier le magnésium, le Zamak ne présente pas de risqué d’incendie du fait des étincelles à la fois durant le traitement et l’utilisation de pièces coulées.

Complexité du projet : En appliquant certains principes de conception de base, il est possible de tirer le meilleur parti de la coulée sous pression. Les points suivants ne doivent pas être considérés comme des règles strictes, mais si elles sont utilisées avec un grain de sel, cela aidera à créer un projet cohérent, efficace et rentable. Notre grande expérience nous permet de vous suggérer des changements mineurs qui peuvent significativement affecter l’efficacité des économies de production d’un composant spécifique

Epaisseur du mur
Les parties du mur doivent être les plus fines possible tout en assurant résistance et rigidité
La taille la plus commune est de 1 mm, mais il existe aussi les épaisseurs de 0.3 mm.
Cela aide à minimiser le poids requis du métal et accélère la solidification dans le moule ce qui augmente la vitesse de production.

Recoins et joints
Les angles aigus doivent être évités le plus possible.
Les joints internes sont d’une importance critique et il est habituellement important d’avoir un joint au niveau des angles internes et externes fermés. Un joint de 0.5 mm aura un effet de renforcement remarquable et il sera difficilement remarquable, également au niveau des bords. Inserts
Il existe très peu de formes géométriques qui ne peuvent pas être obtenues avec le moulage sous pression.
Cependant, les inserts et autres caractéristiques nécessitant l’utilisation d’éléments retirables dans le moule augmenteront les coûts globaux. Les indentations internes sont sujettes à certaines contraintes.

Surfaces
Les larges surfaces planes doivent être évitées autant que possible. Si elle sont requises, une légère flexion améliore l’apparence et la rugosité et aide ainsi à éviter les defaults mineurs de surface qui peuvent influer sur l’aspect global.

Filetage
Les filetages externes son faciles à obtenir surtout si ils se produisent sur la ligne de séparation du moule. Les filetages internes peuvent également être moulés mais généralement, il est plus convenable de visser les trous obtenus avec le moulage sous pression. En variante, des vis autotaraudeuse peuvent également être utilisées.

Revêtement de surface:

Le moulage à l’alliage de zinc (Zamak) est la manière la plus directe et parfois la plus économique de fabriquer des composants précis et robustes pour un large éventail d’industries. Beaucoup d’items sont utilisés dans de applications technologiquement avancées qui ne nécessitent pas de traitement de surface. Cependant, dans certains cas, le revêtement est requis pour :
- Obtenir des effets décoratifs
- Améliorer la résistance à la corrosion
- Augmenter la résistance à l’usure et à l’abrasion.
La gamme de moulage sous pression d’alliage de zinc (Zamak) est extrêmement large et de nouveaux processus de finition sont constamment étudiés et développés.

Revêtement chimique
Le revêtement chimique de résistance fournit une résistance à la corrosion à un faible coût. Ils sont obtenus par immersion, ou dans certains cas en pulvérisant des composants avec une solution spécifique. Il existe deux principaux types de revêtements chimiques, le revêtement de conversion de chromate et le revêtement de phosphateconversion. IEn plus de la protection anti corrosion, ils fournissent également une base pour continuer vers un revêtement organique. Les revêtements colorés existent également pouvant être utilisés uniquement dans des environnements à faible agressivité et/ou si le composant est sujet à peu de manipulation. Un processus d’anodisation spécial transforme la surface de zinc en un film de protection anti corrosion résistant. Ces revêtements nt un seul but fonctionnel et sont habituellement de couleur vert olive mat. Malgré leur nom, ils ne ressemblent pas à l’anodisation de l’aluminium puisque les deux procédés et les revêtements résultants ont des caractéristiques vraiment différentes.

Revêtement organique
Les surfaces de moulage de zinc sous pressions polies, ont une belle apparence pouvant être entretenue avec l’application de revêtements organiques. Ce sont des vernis acrylique/polyuréthane ou des poudres de polyester à la fois claires et colorées. Le moulage de pression peint ou enduit de poudre est utilisé dans l’automobile, dans les appareils ménagers et dans les pièces mécaniques en général. Dans le procédé de peinture électrolytique, la partie nécessitant le revêtement est immergée comme la cathode dans un bassin (l’anode) contenant des peintures spéciales avec des résines solubles. En plus de l’avantage de régularité du film déposé, ce procédé ne requiert pas de solvants organiques volatiles et inflammables. Le revêtement en poudre électrostatique est de plus en plus utilisé comme méthode de moulage sous pression de revêtement. Après dégraissage (et chromage dans les cas où il y a un maximum de résistance à la corrosion requis), les pièces sont électroniquement pulvérisé, généralement avec des poudres de polyester ou d’époxy chauffées pour “fluidifier” les poudres, obtenant ainsi un film de protection adhésif solide. Les revêtements époxy fournissent la meilleure résistance anti corrosion alors que les revêtements de polyester offrent une plus grande robustesse.
Revêtements galvaniques
Les pièces de moulage sous pression au zinc (Zamak) peuvent être finies avec différents types de revêtements galvaniques à des fins esthétiques ou de protection ou pour obtenir des propriétés électriques ou de surface spéciales. Le revêtement de cuivre est recommandé à la fin pour l’esthétique et pour des surfaces utilisées à des fins électriques et électroniques et dans certains cas pour faciliter la soudure. Le dépôt de cuivre est également utilisé comme base pour d’autres types de revêtements Ce qui est généralement appelé « chromage » est en fait un revêtement constitué d’une ou plusieurs couches de cuivre, un ou plusieurs couches de nickel et une couche de chrome. Le placage d’or et d’argent (toujours sur une base de cuivre ou de nickel) peut être utilisé comme finition luxueuse lorsqu’une bonne résistance au contact et la conductivité de surface sont nécessaires.
Une autre finition de surface fréquemment utilisée est le placage au nickel.

Propriétés anti- friction : Les alliages de zinc possèdent de bonnes caractéristiques d’auto-lubrification et sont également utilisés depuis des années pour les pièces avec des propriétés spécifiques. Ils sont une bonne alternative au laiton, en particulier pour les pièces soumises à de petites charges.

Propriétés anti-vibration et réduction de bruit : Le zamak a une capacité d’amortissement à la température ambiante entre 2% et 4%. Cette valeur est au dessus des 0.5% de l’aluminium et de 1.5% de l’acier. Seules les fontes grises jouissent d’une valeur supérieure autour de 7-15%. Le Zamak possède également une grande capacité d’absorption compare à l’aluminium.

Bonne maniabilité des outils et machines:
Le moulage sous pression à l’alliage de zinc (Zamak) permet de concevoir des pièces compliquées qu’avec des techniques différentes il y aurait un besoin de traitement mécanique plus coûteux. Cependant, si tout autre procédé est requis, les pièces peuvent être facilement traitées à l’aide d’outils basiques..
Le niveau de précision pouvant être atteint dans le moulage sous pression à l’alliage de zinc a presque complètement éliminé le besoin de fraisage ou de meulage sur une surface plane ce qui peut résulter directement du moulage sous pression. Cependant, dans certains cas, le fraisage et le meulage peuvent être requis pour les pièces creuses.

Protection de l’environnement : les alliages de zinc sont entièrement recyclables et réutilisables. L’utilisation du Zamak est permise par la plupart des règlements stricts des industries.